искусственный каучук должен быть высоко­качественным, дешевым и изготовляться из отечественного сырья.

Победу на этом конкурсе одержала совет­ская наука. Решением жюри были приняты два способа; их авторы— наши ученые С. В. Ле­бедев и Б. В. Бызов. По методу академика С. В. Лебедева синтетический каучук получают из этилового (винного) спирта, а по методу Б. В. Бызова — из нефти. Уже в 1931—1932 гг. в нашей стране впервые в мире были построены и пущены в ход мощные заводы синтетического каучука. Была решена сложнейшая научно-техническая проблема. Только через 5—6 лет такие заводы начали строить в Германии, а в годы второй мировой войны — в США.

Производство синтетического каучука (СК) сразу же дало огромную экономию труда. Чтобы получить 1 тыс. т натурального каучука, нужно обработать около 3 млн. каучуконосных деревьев и затратить на это труд 5 тыс. человек в течение года. То же количество синтетиче­ского каучука требует труда в течение года всего нескольких человек.

Синтез каучука позволил также изменять и улучшать качество этого материала. Как ни хорош природный каучук, но в ряде случаев он уже не может удовлетворить современную тех­нику. Изделия из натурального каучука боятся масла и бензина; находясь долгое время под прямыми солнечными лучами, природный кау­чук теряет эластичность, становится хрупким, плохо переносит сильное нагревание и охлаж­дение; изготовленная из него резина при нагре­вании до 200° превращается в липкую массу, теряет упругость, а при сильном морозе стано­вится ломкой. Взяв в свои руки создание кау­чука, химики стали исправлять природу.

Успехи СК

Синтетический каучук делают теперь из дре­весины, картофеля, нефти, природных газов, из угля и извести.

В нашей стране выпускается уже более 20 ти­пов синтетического каучука, и многие из них служат в определенных условиях гораздо лучше натурального каучука.

Как осуществляется этот процесс в промыш­ленных условиях?

Прежде всего из какого-либо сырья — дре­весины, нефтяных газов, картофеля — получают этиловый (винный) спирт-сырец. На заводе син­тетического каучука он поступает в спиртоиспаритель, где нагревается до температуры кипе­ния. Отсюда пары спирта идут в стальные «ретор­ты», заполненные катализатором. «Реторты» помеща­ются в печах, температура которых превышает 1000°. Под действием высокой температуры и с помощью катализатора пары спирта претерпева­ют сложные химические превращения. Образует­ся так называемый контактный газ. Он состоит из смеси различных газов. Один из них, бутади­ен,— исходный мономер для получения синтети­ческого каучука.

Кроме бутадиена, для синтеза каучука теперь применяют и многие другие мономеры — изобутилен, хлоропрен, стирол и т. д. Процесс поли­меризации на заводах СК протекает в больших закрытых резервуарах, оснащенных разнообраз­ными приборами, которые следят за ходом реак­ции полимеризации.

Природный каучук боится кислот и щелочей. А вот СК под названием полиизобутилен успеш­но противостоит действию сильных кислот и щелочей. Он получается полимеризацией мо­номера изобутилена, продукта газов нефтяного

ПЛАСТМАССА ИЗ КАЗЕИНА

Одну весовую часть хлопка или тщательно размельченной ваты сме­шайте с 2 весовыми частями мелко просеянной извести или цемента. Затем этот состав замесите на растворе

казеина в щелочи, нашатырном спирте или растворе буры, прибавляя, пока не получится тестообразная масса. Если в эту массу добавить несколько капель формалина, готовое изделие будет частично водонепроницаемым.

ПЛАСТМАССА ИЗ ПРЕСС-ПОРОШКА

Для многих изделий с успехом применяются пресс-порошки и рас­творитель АКР-7, которые использу­ются обычно в зубопротезном деле. Их можно купить в аптеках.

Сначала изготовьте из воска модель детали, затем погрузите ее в тесто-

образную гипсовую массу и держите там до затвердевания гипса. Но до окончательного затвердевания надо проделать в форме отверстия, через которые (нагревая форму) можно будет удалить воск.

Приготовив из пресс-порошка и растворителя сметанообразную массу и дав ей выстояться 2—3 минуты, наполните форму (через те же отвер­стия). Когда форма будет плотно набита, отверстия прикройте широкой металлической пластинкой (во весь кусок гипса), зажмите в ручные тиски и погрузите на 10—15 минут в кипя­щую воду. После того как форма осты­нет, разбейте ее и извлеките готовую деталь.

302